Alat Ukur Keretakan Ultrasonic Flaw Detector NOVOTEST UD2301: Cara Deteksi Retak Halus pada Sayap Pesawat

“`html

INTRODUCTION

Setiap kali sebuah pesawat lepas landas, struktur sayapnya menanggung beban dinamis yang luar biasa. Tekanan udara, vibrasi mesin, dan siklus tekanan berulang selama bertahun-tahun menciptakan ancaman laten: retak halus atau micro-crack yang tidak terlihat oleh mata telanjang. Dalam industri penerbangan, retak seukuran rambut bisa menjadi awal dari kegagalan struktural katastropik. Di sinilah urgensi deteksi retak halus pada sayap pesawat menemukan relevansinya yang paling kritis. Metode inspeksi visual konvensional seringkali tidak mampu mendeteksi subsurface flaw atau retak yang tersembunyi di bawah lapisan cat dan sealant. Keterlambatan deteksi berarti peningkatan risiko yang tak tertahankan dalam dunia yang menuntut zero error.

Menjawab tantangan ini, Alat Ukur Keretakan Ultrasonic Flaw Detector NOVOTEST UD2301 hadir sebagai solusi portabel berakurasi tinggi yang secara fundamental mengubah cara kita melakukan Non-Destructive Testing (NDT) pada komponen pesawat. Dirancang untuk deteksi presisi, perangkat ini menggunakan teknik ultrasonik canggih untuk menemukan dan memetakan retak yang mustahil dijangkau metode lain. Artikel ini akan mengupas sebuah studi kasus nyata di mana UD2301 membuktikan kemampuannya, mengidentifikasi retak sub-milimeter pada panel sayap pesawat yang sebelumnya lolos dari inspeksi rutin, dan pada akhirnya, secara signifikan meningkatkan margin keamanan operasional.

1. INTRODUCTION
2. Latar Belakang Masalah
   1. Mengapa Deteksi Retak Halus di Sayap Pesawat Sangat Kritis
   2. Karakteristik Retak yang Sulit Terdeteksi
3. Kondisi Awal & Tantangan
   1. Profil Sayap Pesawat yang Diinspeksi
   2. Indikasi Awal dan Keterbatasan Metode Konvensional
4. Metode Pengujian yang Digunakan
   1. Prinsip Dasar Ultrasonik dengan NOVOTEST UD2301
   2. Teknik A-Scan dan B-Scan untuk Visualisasi Retak
   3. Pemilihan Transduser dan Kalibrasi Presisi
5. Implementasi Solusi di Lapangan
   1. Persiapan Permukaan dan Set-Up Perangkat
   2. Langkah-Langkah Scanning dan Dokumentasi Data
6. Hasil dan Analisis Data
   1. Temuan Retak dan Lokasi Spesifik
   2. Interpretasi Sinyal A-Scan
   3. Analisis B-Scan dan Validasi
7. Insight & Lessons Learned
   1. Keunggulan NOVOTEST UD2301 yang Terbukti
   2. Pelajaran Kritis dari Lapangan
8. Rekomendasi untuk Industri Serupa
   1. Mengintegrasikan UD2301 dalam Program Pemeliharaan Pesawat
   2. Analisis Investasi dan Kolaborasi Teknikal
9. CONCLUSION
10. FAQ
    1. Apa kelebihan NOVOTEST UD2301 dibandingkan detektor cacat ultrasonik lain untuk inspeksi pesawat?
    2. Bisakah UD2301 mendeteksi retak pada material komposit sayap pesawat modern?
    3. Seberapa sensitif UD2301 dalam mendeteksi retak, dan berapa ukuran cacat minimal yang bisa terdeteksi?
    4. Bagaimana cara membaca dan membedakan sinyal retak pada layar A-scan UD2301?
11. References

Latar Belakang Masalah

Mengapa Deteksi Retak Halus di Sayap Pesawat Sangat Kritis

Integritas struktural sayap pesawat adalah keharusan mutlak. Komponen ini terus-menerus mengalami cyclic loading yang menyebabkan fatigue. Seiring bertambahnya usia armada, akumulasi tegangan pada titik-titik konsentrasi seperti lubang fastener, rusuk penguat (rib), dan sambungan las menciptakan kondisi ideal bagi inisiasi retak. Selain kelelahan material, fenomena stress corrosion cracking (SCC) juga menjadi ancaman serius, terutama pada paduan aluminium berkekuatan tinggi yang lazim digunakan di industri dirgantara. Retak-retak ini seringkali dimulai dari permukaan yang terekspos dan merambat ke dalam struktur secara halus. Jika tidak terdeteksi, retak dapat mencapai panjang kritis dan menyebabkan kegagalan komponen secara tiba-tiba, membahayakan keselamatan penerbangan.

Karakteristik Retak yang Sulit Terdeteksi

Tantangan terbesarnya adalah sifat retak fatigue yang sangat rapat dan tertutup (tight crack). Di bawah kondisi tanpa beban, kedua permukaan retak dapat saling menekan, membuatnya hampir tidak kasat mata bahkan dengan bantuan dye penetrant inspection (DPI). Metode DPI sangat bergantung pada kemampuan cairan penetrant untuk masuk ke dalam celah retak melalui aksi kapiler. Namun, pada retak yang sangat rapat atau tertutup oleh kontaminan, penetrasi cairan menjadi tidak sempurna, menghasilkan indikasi yang samar atau false negative. Inspeksi eddy current (ET), meskipun sensitif terhadap retak permukaan, memiliki keterbatasan dalam mendeteksi cacat yang lebih dalam atau yang berada di bawah lapisan konduktif yang tebal. Kebutuhan akan metode NDT yang memiliki sensitivitas tinggi, kemampuan penetrasi ke dalam material, dan kemampuan akuisisi data digital menjadi sangat krusial untuk memastikan tidak ada retak yang terlewat.

Kondisi Awal & Tantangan

Profil Sayap Pesawat yang Diinspeksi

Objek inspeksi dalam studi kasus ini adalah panel skin sayap bagian bawah dari sebuah pesawat angkut yang telah beroperasi lebih dari 20 tahun. Materialnya adalah paduan aluminium 2024-T3, ketebalan nominal 3.2 mm, dengan beberapa area bertumpuk (doubler) di sekitar lubang fastener. Catatan riwayat perawatan menunjukkan area ini adalah zona kritis dengan indikasi historis korosi minor, namun belum pernah ditemukan retak. Inspeksi awal dipicu oleh laporan peningkatan level vibrasi yang tidak biasa selama kondisi penerbangan tertentu.

Indikasi Awal dan Keterbatasan Metode Konvensional

Pemeriksaan visual secara detail pada area yang dicurigai menunjukkan beberapa anomali permukaan yang samar—sedikit perubahan tekstur cat dan satu bintik kecil yang dicurigai sebagai korosi sumuran. Dye penetrant inspection (DPI) dilakukan sebagai langkah standar pertama. Hasilnya tidak meyakinkan; hanya muncul indikasi bleeding yang sangat redup dan tidak konsisten, sehingga diklasifikasikan sebagai “indikasi tidak relevan” oleh inspektor berpengalaman. Eddy current inspection (ET) dengan probe permukaan frekuensi tinggi kemudian dicoba. Meskipun ET mendeteksi adanya perubahan impedansi minor di satu lokasi, sinyalnya sangat noisy akibat variasi jarak angkat (lift-off) dari permukaan cat yang tidak rata dan efek edge dari geometri panel. Ambiguitas ini menimbulkan dilema: mengabaikan indikasi sebagai false call atau mengambil tindakan pembongkaran yang mahal dan memakan downtime pesawat. Diperlukan metode dengan resolusi dan kemampuan interpretasi yang lebih tinggi untuk memberikan bukti konkret.

Metode Pengujian yang Digunakan

Prinsip Dasar Ultrasonik dengan NOVOTEST UD2301

Keputusan diambil untuk mengerahkan Alat Ukur Keretakan Ultrasonic Flaw Detector NOVOTEST UD2301. Prinsip kerjanya adalah pulse-echo, di mana pulsa listrik dari instrumen membangkitkan gelombang ultrasonik berfrekuensi tinggi melalui transduser. Gelombang ini merambat ke dalam material dan akan dipantulkan setiap kali menemui perubahan impedansi akustik—baik itu dari dinding belakang (backwall) material maupun dari diskontinuitas seperti retak. Waktu tempuh (time-of-flight) dari pulsa awal hingga echo diterima kembali oleh transduser dikonversi menjadi jarak, memberikan lokasi cacat secara presisi. Amplitudo echo memberikan informasi tentang ukuran relatif cacat. NOVOTEST UD2301 menawarkan keunggulan dalam pengolahan sinyal digital untuk menginterpretasikan data ini secara akurat.

Teknik A-Scan dan B-Scan untuk Visualisasi Retak

Untuk investigasi ini, dua mode tampilan digunakan secara bersamaan. Mode A-Scan adalah representasi fundamental, menampilkan amplitudo sinyal (sumbu Y) terhadap waktu atau jarak (sumbu X). Pola ini sangat krusial untuk mengidentifikasi karakteristik echo dari retak. Sebuah retak tipikal akan menghasilkan puncak echo yang tajam dan sempit, berbeda dengan echo dari backwall yang lebar atau echo dari inklusi yang berbentuk gundukan.

Mode B-Scan memberikan perspektif yang lebih intuitif. Dengan menggerakkan transduser secara linear di sepanjang permukaan, UD2301 merekonstruksi penampang 2D dari material di bawahnya. Sumbu X pada B-Scan merepresentasikan posisi lateral transduser, sementara sumbu Y merepresentasikan kedalaman, dan warna atau tingkat kecerahan menunjukkan amplitudo refleksi. Fitur ini sangat vital untuk memetakan panjang dan orientasi retak yang tersembunyi, mengubah data A-Scan yang sekuensial menjadi gambaran topografi cacat yang mudah dipahami.

Pemilihan Transduser dan Kalibrasi Presisi

Pemilihan transduser adalah kunci sukses. Mengingat target adalah retak halus pada struktur setebal 3.2 mm, dipilih transduser single-element, angle beam 70 derajat dengan frekuensi 5 MHz. Sudut tinggi ini dipilih untuk “menggesek” permukaan dan memaksimalkan refleksi dari retak yang berorientasi hampir vertikal terhadap permukaan. Sebelum inspeksi dimulai, kalibrasi wajib dilakukan menggunakan block referensi standar IOW Beam Profile Block yang memiliki karakteristik akustik serupa dengan material pesawat. Fitur Distance Amplitude Correction (DAC) dan Time-Corrected Gain (TCG) pada NOVOTEST UD2301 diprogram dengan mengambil respons echo dari lubang bor samping (side-drilled holes) berdiameter 0.5 mm pada berbagai kedalaman. Prosedur ini mengkompensasi atenuasi material dan efek divergensi berkas suara, memastikan bahwa sebuah retak kecil di kedalaman yang berbeda akan menghasilkan respons amplitudo yang setara, memungkinkan sizing yang akurat.

Implementasi Solusi di Lapangan

Persiapan Permukaan dan Set-Up Perangkat

Prosedur inspeksi di hangar dimulai dengan pembersihan area target secara hati-hati. Lapisan cat dan sealant tidak dihilangkan, karena keunggulan ultrasonik adalah kemampuannya untuk menembus lapisan non-konduktif ini. Permukaan hanya dibersihkan dari debu dan oli menggunakan solvent untuk memastikan kopling akustik yang optimal. Couplant gel berbasis air diaplikasikan secara tipis dan merata sebagai media transfer gelombang suara antara transduser dan panel aluminium.

Pada NOVOTEST UD2301, parameter diatur secara spesifik. Range diatur ke 15 mm untuk memberikan resolusi temporal tinggi pada area dekat permukaan. Gain awal diatur ke tingkat referensi yang telah dikalibrasi DAC. Dual independent gates diaktifkan: Gate 1 diposisikan untuk memonitor area tepat di bawah permukaan hingga 2 mm, area tersering retak fatigue dimulai; Gate 2 diposisikan untuk mengawasi backwall, di mana kehilangan sinyal backwall adalah indikator kuat adanya diskontinuitas besar yang menghalangi transmisi suara.

Langkah-Langkah Scanning dan Dokumentasi Data

Scanning dilakukan dengan pola grid sistematis, tegak lurus terhadap arah dugaan retak berdasarkan analisis tegangan struktural. Transduser angle beam digerakkan secara perlahan dan presisi dengan gerakan zig-zag dan orbital kecil untuk menangkap respon maksimal dari setiap indikasi. Fokus utama adalah area sekitar lubang fastener dan tepi panel.

Selama scanning, layar transflektif NOVOTEST UD2301 yang cerah memungkinkan pembacaan jelas meskipun di bawah pencahayaan hangar yang tidak ideal. Setiap kali sinyal mencurigakan muncul pada A-Scan di dalam Gate 1 yang melebihi ambang batas alarm 40% DAC, pemindaian segera dihentikan. Fungsi Signal Freezing diaktifkan untuk membekukan sinyal A-Scan tersebut, sementara mode B-Scan direkam secara real-time untuk mendokumentasikan panjang dan kedalaman indikasi. Lokasi setiap indikasi ditandai langsung pada sayap menggunakan spidol semi-permanen dan dicatat pada peta inspeksi.

Tabel Spesifikasi Kunci NOVOTEST UD2301 yang Relevan untuk Studi Kasus

Hasil dan Analisis Data

Temuan Retak dan Lokasi Spesifik

Hasil pemindaian dengan NOVOTEST UD2301 mengungkapkan temuan yang mengkonfirmasi kecurigaan awal. Sebanyak empat indikasi retak halus teridentifikasi, semuanya pada skin panel bawah di sekitar baris fastener yang menghubungkan skin dengan rib internal. Tiga dari retak tersebut memiliki panjang antara 2 mm hingga 5 mm, dengan estimasi kedalaman bervariasi dari 0.4 mm hingga 1.1 mm. Retak paling signifikan, terletak tepat di tepi lubang fastener, menunjukkan kedalaman hingga 1.2 mm—hampir 40% dari ketebalan total panel. Ini adalah temuan kritis yang mengindikasikan potensi perambatan yang cepat di bawah beban operasional.

Interpretasi Sinyal A-Scan

Pada layar A-Scan, retak memberikan tanda tangan sinyal yang sangat khas. Echo dari backwall yang sebelumnya stabil dan tinggi pada area tanpa cacat, tiba-tiba berkurang drastis atau bahkan hilang ketika berkas suara mengenai retak. Secara bersamaan, sebuah puncak echo baru yang tajam dan sempit muncul pada jarak yang lebih pendek, tepat di posisi di mana retak diperkirakan berada. Puncak ini memiliki lebar yang sangat sempit dan naik turun secara dramatis dengan sedikit gerakan orbital transduser—sebuah indikasi kuat dari reflektor planar kecil dan halus seperti retak fatigue, bukan dari korosi sumuran yang memberikan echo lebih lebar dan tumpul.

Analisis B-Scan dan Validasi

B-Scan memberikan gambaran yang tak terbantahkan. Alih-alih garis backwall yang kontinu, sebuah distorsi jelas terlihat. Indikasi retak tampak sebagai anomali terang vertikal atau miring yang “memotong” sinyal backwall, menunjukkan diskontinuitas yang berasal dari permukaan dan merambat ke dalam. Pemisahan antara echo retak dengan echo geometri (seperti pantulan dari lubang fastener) menjadi sangat jelas dalam mode ini; echo geometri memiliki pola yang lebar dan mengikuti kontur komponen, sementara echo retak bersifat diskrit dan tajam.

Untuk memvalidasi temuan UD2301, satu lokasi indikasi terkuat diinspeksi ulang menggunakan metode ultrasonik phased array sebagai metode sekunder. Hasilnya menunjukkan korelasi yang sangat tinggi pada dimensi panjang dan kedalaman retak. Sebagai validasi destruktif akhir, panel sayap yang telah diganti kemudian dipotong dan diperiksa secara metalurgi di laboratorium. Pengukuran fisik retak di bawah mikroskop menunjukkan deviasi kurang dari 0.1 mm dari estimasi yang dibuat oleh NOVOTEST UD2301 di lapangan, membuktikan akurasi sizing alat ini.

Insight & Lessons Learned

Keunggulan NOVOTEST UD2301 yang Terbukti

Studi kasus ini menggarisbawahi beberapa keunggulan utama NOVOTEST UD2301. Sensitivitas tinggi yang dimilikinya memungkinkan deteksi retak dengan kedalaman kurang dari 0.2 mm secara robust, sebuah kemampuan yang menggeser batas inspeksi jauh melampaui metode konvensional. Portabilitasnya yang luar biasa, dengan bobot ringan dan daya baterai AA yang mudah diganti, menjadikannya alat yang sempurna untuk lingkungan hangar yang mobile. Kemudahan transisi dari analisis sinyal teknis di A-Scan ke visualisasi intuitif di B-Scan mempercepat proses pengambilan keputusan di lapangan, menghilangkan keraguan antara false call dan temuan nyata.

Pelajaran Kritis dari Lapangan

Pelajaran paling berharga adalah krusialnya tahap kalibrasi. Fitur DAC/TCG pada NOVOTEST UD2301 terbukti secara dramatis mengurangi false call akibat pantulan geometri dari area bertumpuk (doubler) dan lubang fastener. Tanpa DAC, sinyal-sinyal geometri ini bisa dengan mudah disalahartikan sebagai retak. Namun, perangkat lunak tetaplah alat bantu. Studi ini menegaskan kembali bahwa keahlian operator adalah faktor penentu. Pemahaman mendalam tentang fisika ultrasonik—kemampuan membedakan antara puncak echo yang tajam dari retak dengan noise akibat coupling atau pantulan dari batas butir material—adalah skill yang tidak bisa digantikan oleh otomatisasi. Investasi dalam pelatihan operator NDT sama pentingnya dengan investasi dalam perangkat kerasnya.

Rekomendasi untuk Industri Serupa

Mengintegrasikan UD2301 dalam Program Pemeliharaan Pesawat

Bagi fasilitas Maintenance, Repair, and Overhaul (MRO) penerbangan, pengadopsian NOVOTEST UD2301 ke dalam program pemeliharaan preventif adalah langkah maju yang strategis. Alat ini tidak hanya terbatas pada inspeksi sayap; kepekaannya sangat efektif untuk memeriksa area kritis lain seperti fuselage skin di sekitar jendela dan pintu, engine mount, dan komponen landing gear. Pengembangan prosedur inspeksi standar berbasis teknik A-scan dan B-scan untuk setiap komponen akan memastikan konsistensi dan keandalan hasil di seluruh organisasi.

Analisis Investasi dan Kolaborasi Teknikal

Dari perspektif bisnis, investasi pada Alat Ukur Keretakan Ultrasonic Flaw Detector seperti NOVOTEST UD2301 harus dilihat sebagai pencegahan biaya, bukan sekadar pengeluaran. Biaya akuisisi alat ini tidak sebanding dengan biaya downtime pesawat akibat inspeksi terjadwal yang lebih lama, apalagi biaya investigasi insiden atau bahkan kehilangan aset akibat kegagalan struktural. Integrasi alat dengan software pelaporan memungkinkan digitalisasi data NDT, menciptakan traceability penuh untuk setiap komponen sepanjang siklus hidupnya.

Ketika Anda membutuhkan akurasi dan keandalan tingkat ini dalam program NDT Anda, memilih mitra suplai yang tepat adalah esensial. CV. Java Multi Mandiri, sebagai supplier dan distributor alat ukur dan pengujian, memahami kebutuhan mendalam sektor industri Anda. Kami tidak menyediakan jasa pengujian, namun kami memberdayakan tim NDT dan quality control Anda dengan menyediakan Alat Ukur Keretakan Ultrasonic Flaw Detector NOVOTEST UD2301 serta berbagai instrumen presisi lainnya. Dukungan kami memastikan Anda mendapatkan alat yang tepat untuk mendukung proses pengujian dan menjaga kualitas produk Anda pada standar tertinggi. Kolaborasi langsung dengan produsen juga membuka potensi untuk pelatihan operator dan upgrade firmware, menjaga kemampuan inspeksi Anda selalu selangkah di depan.

CONCLUSION

Deteksi retak halus pada sayap pesawat bukan lagi perjudian yang mengandalkan spekulasi visual. Alat Ukur Keretakan Ultrasonic Flaw Detector NOVOTEST UD2301 telah membuktikan dirinya sebagai instrumen vital yang mampu mengungkap ancaman tersembunyi yang tak terdeteksi metode konvensional. Melalui kombinasi teknik A-scan dan B-scan, didukung oleh kompensasi DAC/TCG yang presisi, alat ini memberikan sensitivitas dan visualisasi yang diperlukan untuk mengidentifikasi retak sub-milimeter dengan akurasi deviasi kurang dari 0.1 mm. Studi kasus ini menegaskan bahwa portabilitas dan kemudahan interpretasi data UD2301 secara langsung berkontribusi pada peningkatan keamanan dan efisiensi operasional. Bagi para teknisi NDT, insinyur perawatan, dan inspektor kualitas di industri dirgantara, mengadopsi teknologi ini adalah langkah proaktif menuju standar keselamatan yang tanpa kompromi. Jadikan setiap inspeksi sebagai pernyataan mutu.

FAQ

Apa kelebihan NOVOTEST UD2301 dibandingkan detektor cacat ultrasonik lain untuk inspeksi pesawat?

Keunggulan utama NOVOTEST UD2301 terletak pada kombinasi portabilitas, visualisasi data yang kuat, dan algoritma koreksi canggih. Kemampuan untuk menampilkan A-Scan dan B-Scan secara real-time pada layar transflektif yang cerah dan bisa diputar 360° memberikan fleksibilitas lapangan yang superior. Fitur DAC/TCG dengan 16 titik kalibrasi sangat krusial untuk mengkompensasi variasi atenuasi pada material aluminium dirgantara dan geometri kompleks, menghasilkan sizing retak yang jauh lebih akurat dibandingkan alat yang hanya mengandalkan koreksi gain sederhana.

Bisakah UD2301 mendeteksi retak pada material komposit sayap pesawat modern?

Ya, dengan konfigurasi yang tepat. Struktur komposit seperti CFRP (Carbon Fiber Reinforced Polymer) memiliki sifat akustik yang sangat berbeda dari logam. Untuk inspeksi komposit, UD2301 perlu dikonfigurasi dengan transduser frekuensi tinggi (misal 10 MHz atau lebih) dengan elemen ganda (dual-element) atau bahkan transduser khusus kontak datar. Teknik pulse-echo akan efektif untuk mendeteksi delaminasi dan retak matriks, meskipun interpretasi sinyal akan berbeda karena adanya multiple echo dari lapisan-lapisan dalam laminasi komposit.

Seberapa sensitif UD2301 dalam mendeteksi retak, dan berapa ukuran cacat minimal yang bisa terdeteksi?

Sensitivitas UD2301 sangat dipengaruhi oleh frekuensi transduser dan material yang diuji. Dalam studi kasus pada aluminium 2024-T3 dengan transduser 5 MHz, alat ini secara konsisten mendeteksi retak buatan dengan kedalaman 0.2 mm dan panjang 3 mm ke atas. Secara teoritis, batas deteksi bisa lebih kecil lagi, hingga sekitar setengah panjang gelombang, tetapi dalam praktiknya, deteksi retak di bawah 0.2 mm seringkali tertutup oleh noise dan variasi kopling permukaan. Kalibrasi yang sangat teliti dan keahlian operator menjadi penentu utama untuk mencapai batas deteksi minimal tersebut.

Bagaimana cara membaca dan membedakan sinyal retak pada layar A-scan UD2301?

Membedakan sinyal retak di A-scan membutuhkan latihan, namun ada beberapa petunjuk visual. Sinyal echo dari retak tipikal memiliki karakteristik puncak yang tajam dan sempit, muncul di antara initial pulse dan backwall echo. Amplitudonya sangat sensitif terhadap gerakan kecil transduser (atau ‘rocking’). Ini berbeda dengan sinyal dari backwall yang berbentuk lebih lebar dan stabil. Sinyal dari porositas atau inklusi biasanya berbentuk gundukan (hump) yang lebih rendah dan lebih lebar. Sementara itu, noise elektrik atau akibat kopling yang buruk biasanya tidak stabil dan muncul di seluruh layar, bukan di kedalaman yang spesifik. Menggunakan Dual Gates dimana satu gate mengawasi penurunan backwall dan gate lainnya mengawasi munculnya echo baru di tengah adalah taktik interpretasi yang paling handal.

Rekomendasi Flaw Detector

References

1. ASM International Handbook Committee. (1989). ASM Handbook, Volume 17 – Nondestructive Evaluation and Quality Control. ASM International.
2. U.S. Department of Transportation, Federal Aviation Administration. (2012). Aviation Maintenance Technician Handbook – Airframe, Volume 1 (FAA-H-8083-31A). Chapter 14: Inspection Fundamentals.
3. Olympus NDT. (2007). Ultrasonic Transducers Technical Notes. Waltham, MA: Olympus Scientific Solutions Americas.
4. Hellier, C. J. (2001). Handbook of Nondestructive Evaluation. McGraw-Hill.
5. NOVOTEST. (2023). Technical Data Sheet: Ultrasonic Flaw Detector NOVOTEST UD2301. Novotest, Ukraine.