Prosedur Ukur Case Depth Baja 300M Menggunakan NOVOTEST TUD3 (Lab)

Keandalan komponen kritis pesawat terbang, khususnya landing gear, bergantung pada integritas material dan presisi proses manufakturnya. Baja 300M, sebagai material pilihan untuk aplikasi beban tinggi ini, memerlukan perlakuan pengerasan permukaan yang terkontrol ketat. Kegagalan dalam mengukur case depth secara akurat dapat menyebabkan konsekuensi katastropik, mulai dari keausan prematur hingga kegagalan fatik yang membahayakan keselamatan penerbangan. Oleh karena itu, verifikasi kedalaman pengerasan bukan sekadar langkah inspeksi rutin, melainkan sebuah mandat teknik yang vital. Tantangannya, metode konvensional bersifat destruktif dan lambat, sementara lini produksi modern menuntut verifikasi yang cepat dan andal.

Di sinilah Alat Pengukur Kekerasan Kombinasi NOVOTEST T-UD3 menawarkan pergeseran paradigma. Perangkat portabel ini mengombinasikan metode Ultrasonic Contact Impedance (UCI) dan Leeb, memungkinkan pengukuran case depth yang presisi, baik di laboratorium metalurgi maupun langsung di lantai pabrik. Artikel ini bertujuan mengupas tuntas prosedur pengukuran case depth baja 300M menggunakan NOVOTEST T-UD3, lengkap dengan landasan teori material dan implikasi kegagalannya. Bagi profesional di bidang manufaktur dan perawatan kedirgantaraan, pemahaman ini krusial dalam membangun sistem jaminan kualitas yang tangguh.

1. Apa Itu Kedalaman Pengerasan (Case Depth) pada Baja 300M?
   1. Karakteristik dan Metalurgi Baja 300M
   2. Proses Case Hardening pada Baja 300M
   3. Metode Pengukuran Case Depth
2. Prosedur Pengukuran Microhardness Traverse Secara Konvensional
3. Penyebab Cacat Case Depth yang Tidak Akurat
   1. Variasi Parameter Perlakuan Panas
   2. Pengaruh Geometri Komponen
   3. Kontaminasi Permukaan dan Kualitas Material Dasar
   4. Faktor Operator dan Tegangan Sisa
4. Dampak Cacat Case Depth Terhadap Komponen Landing Gear
   1. Dampak Case Depth Terlalu Dangkal
   2. Dampak Case Depth Terlalu Dalam
5. Cara Mendeteksi dan Mencegah Cacat Case Depth
6. Prosedur Ukur Case Depth dengan Metode UCI pada NOVOTEST T-UD3
7. Peran Alat Pengukur Kekerasan Kombinasi NOVOTEST T-UD3 dalam Solusi
   1. Fleksibilitas Metode yang Tak Tertandingi
   2. Akurasi dan Portabilitas untuk Verifikasi Langsung
   3. Integrasi dengan Sistem Mutu Modern
8. Studi Kasus: Pengukuran Case Depth Baja 300M pada Komponen Landing Gear
9. Kesimpulan
10. FAQ
11. References

Apa Itu Kedalaman Pengerasan (Case Depth) pada Baja 300M?

Secara definitif, case depth adalah jarak tegak lurus dari permukaan komponen menuju inti, di mana nilai kekerasan mikro mencapai batas tertentu yang ditetapkan oleh standar teknik. Standar internasional seperti ASTM E384 dan ISO 2639 seringkali menetapkan batas 550 HV (Vickers Hardness) sebagai titik transisi, meskipun spesifikasi eksak bergantung pada engineering drawing komponen. Memahami case depth berarti memahami gradien fungsional yang sengaja diciptakan pada material.

Karakteristik dan Metalurgi Baja 300M

Baja 300M adalah baja paduan rendah berperforma ultra-tinggi, yang merupakan modifikasi dari AISI 4340 dengan penambahan silikon dan vanadium. Diproduksi melalui proses vacuum arc remelting (VAR), material ini memiliki tingkat kebersihan yang sangat tinggi, meminimalkan inklusi non-logam yang menjadi titik awal retakan (crack initiation). Karakteristik ini menjadikannya material utama untuk komponen kritis seperti landing gear, actuator housings, dan komponen struktural bertekanan tinggi lainnya. Kekuatan tariknya mampu melampaui 1930 MPa (280 ksi), namun keuletan inti tetap harus dipertahankan untuk menyerap energi impak saat pendaratan.

Proses Case Hardening pada Baja 300M

Untuk mencapai profil properti ideal—permukaan keras tahan aus dengan inti ulet—baja 300M menjalani proses case hardening, umumnya melalui karburisasi atau nitridasi. Pada proses karburisasi, komponen dipanaskan dalam atmosfer kaya karbon, memungkinkan atom karbon berdifusi ke permukaan. Hasilnya, setelah quenching dan tempering, terbentuklah permukaan dengan kekerasan di atas 60 HRC (setara ~700 HV), sementara intinya tetap tangguh pada kisaran 35-40 HRC (~350 HV). Gradien kekerasan inilah yang parameternya harus diverifikasi. Case depth yang seragam memastikan distribusi tegangan sisa yang menguntungkan, meningkatkan ketahanan lelah material. Sebaliknya, ketidakrataan kedalaman akan menciptakan titik lemah lokal yang rawan menjadi asal muasal retakan.

Metode Pengukuran Case Depth

Metode baku yang menjadi rujukan emas (gold standard) adalah pengukuran secara destruktif melalui microhardness traverse pada potongan melintang sampel. Namun, pendekatan kontemporer yang diakui oleh ASTM A1038 menggunakan metode UCI, memungkinkan pengukuran langsung pada komponen asli tanpa perlu memotongnya, asalkan area ukur dapat diakses. Kedua metode ini, destruktif dan non-destruktif (atau semi-destruktif), kini menjadi pilar dalam pengendalian mutu komponen kritis.

Prosedur Pengukuran Microhardness Traverse Secara Konvensional

Metode destruktif konvensional merupakan fondasi pengukuran yang semua metode alternatif harus divalidasi kepadanya. Prosedur ini sarat dengan ketelitian laboratorium metalografi. Pertama, sampel yang mewakili area kritis komponen dipotong secara cross-section. Potongan ini kemudian di-mounting dalam resin, diamplas bertahap hingga grit sangat halus, dan dipoles menggunakan pasta intan untuk memperoleh permukaan cermin yang bebas dari lapisan deformasi mekanis. Selanjutnya, serangkaian indentasi Vickers atau Knoop dibuat menggunakan microhardness tester dengan beban rendah, biasanya 100 gf hingga 500 gf.

Titik indentasi pertama ditempatkan sedekat mungkin dari tepi (misal 0.05 mm) dan selanjutnya bergerak lurus menuju inti dengan interval terukur, misalnya 0.1 mm. Setiap diagonal indentasi diukur menggunakan mikroskop optik dan dikonversi menjadi nilai HV. Data ini diplot dalam grafik “Kekerasan vs. Jarak dari Permukaan”, dan case depth ditentukan pada titik di mana kurva memotong nilai kekerasan batas yang disyaratkan, misal 550 HV. Meskipun akurat, metode ini lambat, mahal, merusak komponen, dan tidak memungkinkan inspeksi 100% produksi. Keterbatasan inilah yang mendorong adopsi metode pengukuran portabel yang lebih efisien.

Penyebab Cacat Case Depth yang Tidak Akurat

Ketidakakuratan case depth pada baja 300M jarang disebabkan oleh faktor tunggal, melainkan akumulasi variasi dari berbagai tahap proses. Memahami etiologinya adalah langkah pertama dalam mencegahnya.

Variasi Parameter Perlakuan Panas

Fluktuasi suhu di dalam furnace adalah penyebab tersering. Zona yang terlalu panas atau dingin, bahkan dengan selisih beberapa derajat Celsius, akan mengubah laju difusi karbon secara drastis. Demikian pula, waktu soaking yang tidak tepat atau potensial karbon atmosfer yang tidak stabil selama karburisasi langsung memengaruhi profil gradien kekerasan.

Pengaruh Geometri Komponen

Bentuk komponen landing gear yang kompleks, dengan perubahan diameter dan radius fillet yang tiba-tiba, menciptakan gradien termal selama proses heating dan quenching. Area dengan massa lebih besar akan memanas dan mendingin lebih lambat dibandingkan area tipis, menghasilkan variasi case depth lokal yang signifikan. Inilah area yang memerlukan perhatian inspeksi ekstra.

Kontaminasi Permukaan dan Kualitas Material Dasar

Lapisan oksida, residu minyak pemesinan, atau coating sementara yang tidak bersih sempurna akan bertindak sebagai penghalang difusi atom karbon atau nitrogen. Di tingkat mikro, segregasi paduan atau keberadaan inklusi non-logam dalam material dasar (meskipun jarang pada VAR grade) dapat menyebabkan respons pengerasan yang tidak homogen.

Faktor Operator dan Tegangan Sisa

Setelan generator atmosfer yang tidak akurat, pemilihan media quench yang tidak konsisten, hingga konfigurasi sensor termal—semua keputusan operator memiliki dampak langsung. Akumulasi tegangan sisa dari proses machining sebelum heat treatment juga dapat menyebabkan distorsi dan memengaruhi kedalaman pengerasan efektif setelah proses.

Dampak Cacat Case Depth Terhadap Komponen Landing Gear

Konsekuensi dari case depth yang tidak sesuai spesifikasi pada landing gear terbentang dari kerugian operasional hingga bencana keselamatan. Komponen ini mengalami spektrum beban yang brutal: kompresi saat diam, impak berulang saat lepas landas dan mendarat, serta getaran frekuensi tinggi selama taxiing.

Dampak Case Depth Terlalu Dangkal

Permukaan yang tidak cukup keras akan cepat aus, menghasilkan serpihan (wear debris) yang menjadi stress riser. Kekerasan yang rendah juga memudahkan inisiasi retakan fatik dan pitting. Dalam lingkungan korosif bandara, pit kecil dapat tumbuh menjadi retak korosi-tegangan (stress corrosion cracking) yang merambat cepat. Kasus-kasus yang diteliti oleh badan investigasi seperti NTSB menunjukkan bahwa retakan fatik pada landing gear seringkali berawal dari area dengan gradien kekerasan yang di bawah standar.

Dampak Case Depth Terlalu Dalam

Sebaliknya, pengerasan yang terlalu dalam membuat inti komponen kehilangan keuletannya (embrittlement). Inti yang getas tidak mampu menyerap energi impak saat pendaratan keras. Alih-alih berdeformasi secara plastis, material akan patah secara getas. Selain itu, proses yang terlalu dalam adalah pemborosan energi dan material, meningkatkan biaya produksi tanpa memberikan manfaat teknis proporsional. Standar kelaikudaraan seperti FAA AC 25.571 dan EASA CS 25 secara eksplisit mensyaratkan evaluasi fatigue and damage tolerance; kontrol case depth yang ketat adalah elemen non-negosiasi dalam memenuhi regulasi ini. Kegagalan landing gear bukan hanya berarti biaya perbaikan jutaan dolar dan grounding pesawat, tetapi juga potensi liabilitas hukum yang luar biasa besar.

Cara Mendeteksi dan Mencegah Cacat Case Depth

Strategi mutu modern mengharuskan perpaduan antara deteksi dan pencegahan. Deteksi berfungsi sebagai jaring pengaman, sementara pencegahan memastikan produk sesuai sejak awal. Metode destruktif tradisional tetap memegang peranan penting sebagai validasi desain dan kalibrasi, biasanya dilakukan pada kupon uji yang diproses bersama produk. Namun, untuk inspeksi rutin dan verifikasi cepat di lini produksi, metode Non-Destructive Testing (NDT) menjadi sangat vital.

Di sinilah metode UCI yang diadopsi oleh NOVOTEST T-UD3 menawarkan solusi elegan. UCI, yang distandarisasi dalam ASTM A1038, bekerja dengan menggetarkan batang tipis berujung indentor Vickers. Frekuensi resonansinya berubah secara proporsional saat indentor menembus permukaan material. Karena hanya mengukur area kontak indentasi secara ultrasonik, kedalaman penetrasi sangat dangkal (beberapa mikron), menjadikannya ideal untuk mengukur lapisan tipis hasil case hardening tanpa terpengaruh oleh kekerasan inti di bawahnya. Metode ini, setelah dikalibrasi terhadap standar, dapat memetakan profil kekerasan di sepanjang garis pengukuran dengan cepat, menyediakan data case depth yang setara dengan microhardness traverse. Pencegahannya sendiri bertumpu pada kontrol proses yang ketat: penggunaan sistem pencatatan suhu dan potensial karbon digital, kalibrasi furnace periodik, serta personel yang tersertifikasi sesuai standar SNT-TC-1A atau NAS 410.

Prosedur Ukur Case Depth dengan Metode UCI pada NOVOTEST T-UD3

Berikut adalah panduan langkah kerja praktis untuk mengukur case depth pada baja 300M menggunakan NOVOTEST T-UD3 dengan probe UCI. Metode ini bertujuan untuk melakukan traverse non-destruktif yang menghasilkan profil gradien kekerasan.

Langkah 1: Persiapan Alat dan Kalibrasi

Nyalakan unit NOVOTEST T-UD3 dan hubungkan probe UCI yang sesuai. Untuk pengukuran pada material keras seperti baja 300M yang telah di-case hardening, probe dengan beban besar (misalnya, probe UCI 10 N) memberikan indentasi yang lebih representatif. Lakukan kalibrasi multi-titik menggunakan blok referensi standar yang memiliki kekerasan mendekati target permukaan dan inti. Pastikan kalibrasi tersimpan untuk skala yang relevan, biasanya HV.

Langkah 2: Persiapan Permukaan Komponen

Area yang akan diukur harus dibersihkan dari oli, debu, atau lapisan oksida tebal. Gunakan amplas halus atau polishing cloth untuk mencapai kekasaran permukaan (Ra) ≤ 2 µm. Semakin halus permukaan, semakin stabil pembacaan indentasi mikro UCI. Pada komponen landing gear, pengukuran dapat dilakukan langsung pada area akses terbuka tanpa perlu memotong.

Langkah 3: Eksekusi Traverse Pengukuran

Tentukan garis traverse yang akan diukur, misalnya dari tepi lubang pin menuju material dasar. Buat tanda atau gunakan jig untuk memandu interval pengukuran yang konsisten. Mulai dari titik sedekat mungkin dengan tepi (misal 0.2 mm), lakukan pengukuran pertama. Geser unit secara presisi dengan interval 0.1 mm atau 0.2 mm ke arah inti, lakukan pengukuran berulang. Setiap indentasi hanya membutuhkan waktu beberapa detik.

Langkah 4: Akuisisi dan Interpretasi Data

NOVOTEST T-UD3 akan merekam setiap nilai kekerasan (dalam HV atau HRC) beserta posisinya. Data ini dapat langsung terpetakan pada grafik di layar unit, atau lebih optimal lagi, ditransfer via Bluetooth ke aplikasi NOVOTEST di smartphone untuk visualisasi yang lebih komprehensif. Grafik “Kekerasan vs Jarak” akan terbentuk secara otomatis. Cari titik di mana grafik menurun secara konsisten dan melampaui batas nilai kritis yang ditentukan (misalnya 550 HV). Jarak dari permukaan ke titik tersebut adalah effective case depth yang terukur.

Langkah 5: Dokumentasi

Gunakan kamera bawaan alat untuk mengambil foto area indentasi dengan penandaan lokasi dan nilai kekerasan. Arsip digital ini menjadi bukti objektif yang kuat untuk ketertelusuran (traceability) produk.

Tabel berikut menyajikan spesifikasi teknis kunci dari probe UCI yang kompatibel, penting untuk dipahami sebelum memulai pengukuran:

Spesifikasi Probe UCI	Keterangan
Prinsip Operasi	Ultrasonic Contact Impedance (ASTM A1038)
Beban Probe yang Tersedia	1 N, 3 N, 10 N, 15 N, 98 N
Rekomendasi untuk Case Depth	Probe 10 N atau 15 N untuk lapisan keras tipis pada baja 300M
Kedalaman Penetrasi Indentor	Beberapa mikron saja (sangat dangkal)
Ketebalan Material Minimum	< 1 mm (dengan probe 1 N)
Skala Kekerasan yang Didukung	HV, HRC, HB, dan lainnya

Peran Alat Pengukur Kekerasan Kombinasi NOVOTEST T-UD3 dalam Solusi

NOVOTEST T-UD3 bukan sekadar hardness tester portabel biasa; arsitektur kombinasi UCI dan Leeb-nya secara fundamental mengubah cara industri menyikapi pengendalian mutu komponen kritis. Fleksibilitas inilah yang menjadikannya aset strategis.

Fleksibilitas Metode yang Tak Tertandingi

Kemampuan untuk menggabungkan UCI (ASTM A1038) dan Leeb (ASTM A956) dalam satu perangkat memberikan spektrum pengukuran yang sangat luas. UCI unggul untuk mengukur lapisan permukaan hasil case hardening, benda tipis, atau area dengan akses terbatas, karena indentasinya yang sangat mikroskopis dan tidak memerlukan massa komponen yang besar. Sementara itu, metode Leeb ideal untuk verifikasi cepat komponen besar dengan permukaan yang sedikit kasar atau struktur butiran yang kasar. Pengguna dapat dengan mudah bertukar probe tanpa mematikan perangkat utama, sebuah fitur yang sangat efisien di lingkungan produksi yang serba cepat.

Akurasi dan Portabilitas untuk Verifikasi Langsung

Bagi inspektur mutu di lini machining atau heat treatment, alat ini adalah sebuah revolusi. Proses traverse untuk memetakan case depth yang dulunya memakan waktu berhari-hari di laboratorium metalurgi, kini dapat diselesaikan dalam hitungan menit hingga jam di atas meja kerja. Alat ini memungkinkan sampling 100% pada komponen kritis, alih-alih hanya mengambil sampel statistik. Hasil pengukuran yang akurat, dilengkapi dengan kamera bawaan dan konektivitas Bluetooth, langsung terintegrasi ke dalam sistem dokumentasi mutu digital, menciptakan ketertelusuran sempurna dari material masuk hingga produk jadi.

Integrasi dengan Sistem Mutu Modern

Fitur aplikasi NOVOTEST untuk Android membawa fungsionalitas alat ini ke level berikutnya. Operator dapat menyimpan ribuan hasil pengukuran, membuat laporan inspeksi langsung dari perangkat seluler, dan membagikannya ke pemangku kepentingan terkait. Mode statistik dan histogram pada alat membantu mengidentifikasi tren proses, bukan hanya sekadar data individual. Dalam ekosistem manufaktur modern yang mengadopsi prinsip Industry 4.0, kemampuan integrasi data semacam ini sangat vital. Bagi perusahaan yang mencari alat uji kelas atas, CV. Java Multi Mandiri sebagai supplier dan distributor alat ukur yang berbasis di Indonesia, dapat menjadi mitra tepercaya dalam menyediakan NOVOTEST T-UD3 serta mendukung implementasi awalnya ke dalam protokol pengujian Anda.

Studi Kasus: Pengukuran Case Depth Baja 300M pada Komponen Landing Gear

Sebuah workshop MRO (Maintenance, Repair and Overhaul) pesawat di kawasan Asia Tenggara menemukan indikasi keausan yang tidak wajar pada sliding pin dari assembly landing gear sebuah pesawat komuter. Secara visual, keausan lebih dominan di satu sisi, sementara spesifikasi menjamin keausan yang seragam. Dicurigai terdapat ketidakseragaman case depth akibat proses karburisasi yang tidak optimal.

Tim inspeksi NDT mereka, yang sebelumnya sangat bergantung pada uji destruktif sampel, memutuskan untuk menggunakan NOVOTEST T-UD3 dengan probe UCI 10 N untuk investigasi awal. Area di sekitar lubang pin yang aus dibersihkan hingga Ra di bawah 2 µm. Inspektur lalu menetapkan empat jalur traverse di empat kuadran (0°, 90°, 180°, 270°) di sekitar lubang. Dengan interval 0.15 mm, mereka memetakan profil kekerasan dari bibir lubang ke arah luar.

Hasil Pengujian

Hasilnya sangat jitu. Plot data dari NOVOTEST T-UD3 mengungkapkan bahwa pada kuadran 3 (sekitar jam 9), nilai kekerasan turun drastis di bawah ambang 550 HV hanya pada jarak 0.4 mm dari permukaan. Sementara di tiga kuadran lainnya, kekerasan tetap di atas 550 HV hingga kedalaman rata-rata 0.8 mm, sesuai spesifikasi. Data ini dengan jelas membuktikan bahwa case depth tidak homogen.

Tabel Perbandingan Hasil Pengukuran Case Depth pada Studi Kasus Pin Landing Gear

Kuadran & Posisi	Kekerasan Awal (0.2 mm dari tepi)	Jarak Capai 550 HV	Kesimpulan
Kuadran 1 (0°)	670 HV	0.81 mm	Sesuai Spesifikasi
Kuadran 2 (90°)	665 HV	0.78 mm	Sesuai Spesifikasi
Kuadran 3 (180°)	590 HV	0.40 mm	Tidak Sesuai Spesifikasi
Kuadran 4 (270°)	675 HV	0.83 mm	Sesuai Spesifikasi

Temuan ini membuat komponen pin tersebut langsung ditolak dan dikandangkan (quarantine). Analisis lebih lanjut pada furnace menemukan bahwa aliran gas karburisasi tidak optimal, menyebabkan satu sisi pin tidak mendapatkan paparan karbon yang cukup. Dengan deteksi dini ini, MRO tersebut berhasil mencegah potensi kegagalan in-service yang bisa merugikan jiwa dan miliaran rupiah. Yang paling signifikan, seluruh proses investigasi dari persiapan hingga keputusan hanya memakan waktu kurang dari 2 jam, sebuah percepatan dramatis dibandingkan menunggu 3 hari untuk hasil laboratorium destruktif.

Kesimpulan

Pengukuran case depth pada baja 300M merupakan langkah kritis yang menjembatani antara proses manufaktur dan keandalan operasional komponen landing gear. Kesalahan dalam mengontrol parameter ini bukan hanya soal produk cacat, melainkan ancaman nyata terhadap keselamatan penerbangan. Metode microhardness traverse destruktif tetap relevan sebagai validasi, namun tuntutan inspeksi modern membutuhkan kecepatan, portabilitas, dan kemampuan non-destruktif yang tidak mampu dipenuhi oleh laboratorium konvensional. Alat Pengukur Kekerasan Kombinasi NOVOTEST T-UD3 muncul sebagai jawaban atas tantangan ini. Dengan memanfaatkan metode UCI yang terstandarisasi ASTM A1038, alat ini mampu memetakan gradien kekerasan secara cepat, akurat, dan langsung pada komponen, merevolusi cara industri melakukan verifikasi di lini produksi. Integrasi fitur canggih seperti kamera, konektivitas Bluetooth, dan aplikasi pelaporan menjadikannya lebih dari sekadar alat ukur, melainkan sebuah pusat data mutu portabel. Bagi industri kedirgantaraan yang mengutamakan presisi dan keandalan, investasi pada teknologi semacam ini adalah keharusan strategis.

FAQ

Apa perbedaan utama metode UCI dan Leeb pada NOVOTEST T-UD3 untuk pengukuran case depth?

Metode UCI (Ultrasonic Contact Impedance) menggunakan getaran ultrasonik untuk mendeteksi area kontak indentasi, sehingga sangat ideal untuk mengukur lapisan tipis hasil case hardening karena kedalaman penetrasinya hanya beberapa mikron dan tidak terpengaruh kekerasan inti. Sementara itu, metode Leeb mengukur kecepatan pantulan (rebound) sehingga lebih membutuhkan massa komponen yang besar serta mempengaruhi area yang lebih dalam; metode Leeb umumnya tidak digunakan untuk mengukur case depth lapisan tipis, melainkan untuk mengetahui kekerasan makro komponen besar.

Bagaimana standar ASTM A1038 menjamin akurasi pengukuran kekerasan dengan metode UCI?

ASTM A1038 menstandarisasi prosedur pengukuran kekerasan menggunakan UCI, mencakup persyaratan alat, probe, blok referensi kalibrasi, dan preparasi permukaan. Standar ini memastikan bahwa pengukuran dilakukan dengan gaya yang terkontrol, frekuensi yang tervalidasi, dan kalibrasi yang tertelusuri ke standar nasional, sehingga hasil pengukuran memiliki akurasi dan pengulangan yang diakui secara internasional.

Apakah NOVOTEST T-UD3 dapat mengukur case depth pada permukaan melengkung seperti batang landing gear?

Ya, dapat. Salah satu keunggulan probe UCI adalah kemampuannya untuk mengukur pada permukaan dengan geometri yang kompleks dan radius kecil. Selama probe dapat ditempatkan dengan stabil pada titik ukur dan permukaannya telah dipreparasi dengan baik, akurasi pengukuran pada permukaan melengkung dapat diandalkan. Kalibrasi pada blok dengan kelengkungan serupa dapat lebih meningkatkan akurasi.

Berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu traverse pengukuran case depth dengan alat ini?

Waktu sangat bergantung pada panjang traverse dan interval pengukuran. Untuk traverse tipikal sepanjang 1-2 mm dengan interval 0,1 mm (10-20 titik pengukuran), seluruh proses dapat diselesaikan dalam waktu kurang dari 5 menit, termasuk plotting grafik awal. Ini jauh lebih cepat dibandingkan metode destruktif yang bisa memakan waktu 1-3 hari.

Material apa saja selain baja 300M yang dapat diukur case depth-nya menggunakan NOVOTEST T-UD3?

Fungsinya berlaku universal untuk semua material logam yang mampu menunjukkan perubahan frekuensi resonansi ultrasonik. Ini termasuk berbagai baja paduan yang di-case hardening (misal AISI 8620, 9310, 4340), lapisan nitridasi pada baja perkakas, lapisan induction hardening, serta lapisan keras pada titanium dan paduan nikel.

Rekomendasi Hardness Tester

References

1. ASTM A1038-17, “Standard Practice for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic Contact Impedance Method,” ASTM International, West Conshohocken, PA, 2017.
2. ASTM E384-17, “Standard Test Method for Microindentation Hardness of Materials,” ASTM International, West Conshohocken, PA, 2017.
3. Davis, J.R. (Ed.), “Surface Hardening of Steels: Understanding the Basics,” ASM International, 2002.
4. SAE International, “AMS 6419: Steel, Bars, Forgings, and Tubing, 1.7Si – 0.45Cr – 0.55Ni – 0.20Mo (0.40 – 0.45C) (300M), Premium Quality, Consumable Electrode Vacuum Melted,” Warrendale, PA.
5. FAA Advisory Circular AC 25.571-1D, “Damage Tolerance and Fatigue Evaluation of Structure,” U.S. Department of Transportation.