Strategi Kontrol Kekasaran Permukaan Komposit Otomotif

Di lantai produksi otomotif yang kompetitif, setiap komponen yang ditolak karena cacat permukaan bukan hanya kerugian material, tetapi juga kerugian waktu, efisiensi, dan profitabilitas. Kekasaran permukaan pada komponen komposit—mulai dari panel bodi hingga elemen struktural—bukanlah sekadar masalah estetika. Ini adalah faktor kritis yang secara langsung memengaruhi aerodinamika, ketahanan aus, masa pakai, dan bahkan keselamatan kendaraan. Mengabaikan kontrol kualitas ini sama dengan membuka pintu bagi kegagalan komponen di masa depan.

Artikel ini adalah panduan definitif bagi para insinyur manufaktur, teknisi kontrol kualitas, dan manajer produksi. Kami menyajikan sebuah “Engineer’s Playbook” yang menjembatani kesenjangan antara teori material dan praktik di lini produksi. Anda tidak hanya akan memahami mengapa kekasaran permukaan itu penting, tetapi juga bagaimana cara mengidentifikasi, mengukur, mengontrol, dan mengoptimalkannya secara sistematis. Mari kita telusuri fondasi material, faktor-faktor yang memengaruhinya, standar industri yang relevan, metode diagnosis cacat, teknik pengukuran presisi, dan strategi optimalisasi untuk mencapai permukaan komposit yang sempurna.

1. Mengapa Kontrol Kekasaran Permukaan Sangat Penting?
   1. Apa Itu Kekasaran Permukaan Komposit? (Definisi & Parameter Kunci)
   2. Dampak Kekasaran Permukaan pada Performa Komponen Otomotif
2. Faktor Kunci yang Mempengaruhi Kekasaran Permukaan Komposit
   1. Faktor Material: Jenis Serat, Matriks Resin, dan Aditif
   2. Faktor Proses Manufaktur: Suhu, Tekanan, dan Kecepatan Pemesinan
   3. Faktor Desain Cetakan (Mold) dan Kondisi Alat
3. Memahami Standar Industri: ISO & SAE untuk Kekasaran Permukaan
   1. Spotlight Standar: Mengupas DIN EN ISO 21920
   2. Cara Menerapkan dan Mendokumentasikan Kepatuhan Standar
4. Panduan Diagnostik: Identifikasi & Analisis Cacat Permukaan
   1. Katalog Cacat Permukaan yang Umum: Dari Porositas hingga Retak
   2. Metode Deteksi Cacat: Dari Inspeksi Visual hingga NDT
5. Metode Pengukuran Kekasaran Permukaan: Dari Stylus ke Optik
   1. Metode Kontak vs. Non-Kontak: Sebuah Perbandingan Kritis
   2. Praktik Terbaik: Kalibrasi dan Penggunaan Alat Ukur
6. Strategi Kontrol & Optimalisasi untuk Permukaan Akhir Sempurna
   1. Optimalisasi Proses Produksi: Dari Lean hingga Otomasi
   2. Panduan Teknik Finishing Permukaan Komposit
7. Kesimpulan: Dari Reaktif Menjadi Proaktif dalam Kontrol Kualitas
8. References

Mengapa Kontrol Kekasaran Permukaan Sangat Penting?

Sebelum menyelami teknik dan strategi, sangat penting untuk memahami dasar-dasar mengapa kontrol kekasaran permukaan menjadi prioritas utama dalam manufaktur komponen otomotif komposit. Ini adalah pilar dari kontrol kualitas manufaktur yang berdampak langsung pada produk akhir. Menurut organisasi seperti Society of Automotive Engineers (SAE) International dan American Composites Manufacturers Association (ACMA), kualitas permukaan adalah indikator kunci dari kesehatan proses manufaktur dan prediktor utama performa jangka panjang sebuah komponen.

Apa Itu Kekasaran Permukaan Komposit? (Definisi & Parameter Kunci)

Kekasaran permukaan, dalam konteks material komposit, mengacu pada penyimpangan halus pada tekstur permukaan dari bentuk idealnya. Ini adalah kumpulan dari puncak dan lembah mikroskopis yang tertinggal setelah proses manufaktur. Untuk mengukurnya secara kuantitatif dan objektif, industri mengandalkan beberapa parameter kunci yang ditetapkan oleh standar internasional.

Menurut metodologi yang digariskan dalam standar seperti yang dikembangkan oleh International Organization for Standardization (ISO), parameter yang paling umum digunakan meliputi:

• Ra (Roughness Average): Ini adalah parameter kekasaran yang paling banyak digunakan di dunia. Ra mengukur rata-rata aritmatika dari semua penyimpangan absolut dari garis tengah profil permukaan. Nilai Ra yang rendah menunjukkan permukaan yang lebih halus.
• Rz (Mean Roughness Depth): Rz menghitung rata-rata jarak antara lima puncak tertinggi dan lima lembah terdalam dalam sampel pengukuran. Parameter ini lebih sensitif terhadap goresan atau cacat tunggal dibandingkan Ra.
• Rq (Root Mean Square Roughness): Mirip dengan Ra, Rq menghitung akar kuadrat rata-rata dari penyimpangan profil. Rq lebih sensitif terhadap puncak dan lembah yang ekstrem, memberikan gambaran yang lebih detail tentang variasi permukaan.

Memahami parameter ini sangat penting karena mereka membentuk bahasa universal untuk spesifikasi teknis, kontrol kualitas, dan komunikasi antara produsen dan klien di industri otomotif.

Dampak Kekasaran Permukaan pada Performa Komponen Otomotif

Permukaan yang tidak terkontrol dengan baik dapat menyebabkan serangkaian masalah teknis yang signifikan. Dampaknya terasa di berbagai aspek performa komponen, di antaranya:

• Gesekan dan Keausan: Pada komponen yang bergerak seperti piston atau bantalan, permukaan yang lebih kasar meningkatkan gesekan, yang menyebabkan keausan lebih cepat, panas berlebih, dan penurunan efisiensi.
• Ketahanan Lelah (Fatigue Life): Lembah mikroskopis pada permukaan yang kasar dapat menjadi titik awal konsentrasi tegangan. Seiring waktu, ini dapat berkembang menjadi retakan mikro dan menyebabkan kegagalan komponen jauh sebelum masa pakainya berakhir.
• Aerodinamika dan Hidrodinamika: Untuk panel bodi eksterior, permukaan yang halus sangat penting untuk mengurangi hambatan udara dan meningkatkan efisiensi bahan bakar. Permukaan yang kasar dapat mengganggu aliran udara laminar, menciptakan turbulensi yang tidak diinginkan.
• Integritas Struktural dan Adhesi: Kualitas permukaan memengaruhi seberapa baik cat, pelapis, atau perekat menempel pada komponen. Permukaan yang buruk dapat menyebabkan delaminasi cat atau kegagalan ikatan perekat, yang membahayakan baik penampilan maupun integritas struktural.

Faktor Kunci yang Mempengaruhi Kekasaran Permukaan Komposit

Mencapai permukaan akhir yang konsisten adalah hasil dari pengendalian berbagai variabel di seluruh proses produksi. Berbagai penelitian akademis telah menunjukkan bagaimana faktor-faktor seperti suhu, tekanan, dan paparan kimia dapat secara signifikan mengubah topografi permukaan material komposit.^[4] Mengidentifikasi dan mengelola faktor-faktor ini adalah langkah pertama menuju optimalisasi proses produksi komposit.

Faktor Material: Jenis Serat, Matriks Resin, dan Aditif

Pilihan bahan dasar adalah fondasi dari kualitas permukaan akhir.

• Jenis Serat: Ukuran dan jenis anyaman serat (misalnya, karbon, kaca, aramid) memengaruhi tekstur permukaan. Serat yang lebih halus dan anyaman yang lebih rapat cenderung menghasilkan permukaan yang lebih halus.
• Matriks Resin: Viskositas dan sifat aliran resin (misalnya, epoksi, poliester, vinil ester) sangat penting. Resin dengan viskositas rendah dapat mengisi rongga cetakan dengan lebih baik, mengurangi kemungkinan cacat seperti porositas.
• Aditif: Penggunaan filler, pigmen, dan aditif lainnya dapat mengubah sifat permukaan. Beberapa aditif dirancang untuk meningkatkan kualitas permukaan, sementara yang lain dapat menyebabkannya jika tidak tercampur dengan baik. Salah satu masalah umum adalah fiber print-through, di mana pola anyaman serat menjadi terlihat di permukaan setelah proses curing.

Faktor Proses Manufaktur: Suhu, Tekanan, dan Kecepatan Pemesinan

Parameter proses yang tidak terkontrol adalah penyebab utama permukaan akhir yang buruk.

• Suhu dan Tekanan Curing: Suhu dan tekanan yang tidak tepat atau tidak merata selama proses curing dapat menyebabkan pengerasan resin yang tidak sempurna, menghasilkan kantung udara (voids) atau area yang lengket.
• Kecepatan dan Tekanan Injeksi: Dalam proses seperti resin transfer molding (RTM), kecepatan injeksi yang terlalu tinggi dapat menyebabkan turbulensi dan menjebak udara, sementara tekanan yang tidak cukup dapat mengakibatkan pengisian cetakan yang tidak lengkap.
• Pemesinan (Machining): Untuk komponen yang memerlukan pemesinan pasca-cetak, parameter seperti kecepatan potong, laju pengumpanan, dan ketajaman alat sangat memengaruhi kekasaran permukaan akhir.

Sebagai contoh, sebuah perusahaan manufaktur komponen suspensi komposit mengalami tingkat penolakan yang tinggi karena kekasaran permukaan yang tidak konsisten. Setelah analisis, mereka menemukan bahwa sedikit penurunan suhu curing sebesar 5°C di satu sisi cetakan menyebabkan resin mengeras lebih lambat, yang mengakibatkan cacat mikro. Dengan menyesuaikan dan memvalidasi kembali profil suhu, mereka berhasil mengurangi cacat permukaan hingga 90%.

Faktor Desain Cetakan (Mold) dan Kondisi Alat

Cetakan adalah cerminan langsung dari produk akhir. Kualitas permukaan komponen komposit tidak akan pernah bisa lebih baik dari kualitas permukaan cetakan itu sendiri.

• Permukaan Cetakan: Setiap goresan, cacat, atau kontaminasi pada permukaan cetakan akan ditransfer langsung ke komponen. Cetakan untuk hasil akhir Kelas-A (Class-A) harus dipoles hingga standar yang sangat tinggi.
• Material Cetakan: Material cetakan (misalnya, baja, aluminium, komposit) memengaruhi transfer panas dan stabilitas dimensi, yang keduanya berdampak pada kualitas permukaan.
• Perawatan Cetakan: Perawatan rutin, termasuk pembersihan yang benar dan aplikasi agen pelepas (release agent) yang tepat, sangat penting untuk mencegah kontaminasi dan memastikan pelepasan komponen yang mudah tanpa merusak permukaan.

Memahami Standar Industri: ISO & SAE untuk Kekasaran Permukaan

Bekerja di industri otomotif berarti mematuhi standar yang ketat. Standar ini memastikan keandalan, keamanan, dan interoperabilitas komponen di seluruh rantai pasokan global. Memahami dan menerapkan standar yang relevan untuk kekasaran permukaan adalah wajib, bukan pilihan. Untuk gambaran umum yang komprehensif, sumber daya seperti Guide to Surface Engineering Measurement Standards dari lembaga pemerintah dapat memberikan wawasan yang berharga.

Spotlight Standar: Mengupas DIN EN ISO 21920

Salah satu standar paling fundamental dalam pengukuran permukaan adalah DIN EN ISO 21920. Sangat penting bagi para insinyur untuk memahami tujuannya. Standar ini tidak menetapkan nilai toleransi spesifik yang harus dicapai oleh suatu komponen. Sebaliknya, ia menciptakan kerangka kerja universal. Menurut para ahli metrologi di ZEISS, sebuah perusahaan terkemuka dalam teknologi pengukuran, DIN EN ISO 21920 sangat penting karena menstandarisasi bagaimana kekasaran diukur, didefinisikan, dan ditentukan pada gambar teknis.^[1] Ini memastikan bahwa ketika seorang insinyur di Jerman menentukan nilai Ra 0.8 µm, seorang pemasok di Indonesia mengukur dan memahaminya dengan cara yang sama persis.

Cara Menerapkan dan Mendokumentasikan Kepatuhan Standar

Menerapkan standar ini ke dalam alur kerja kontrol kualitas memerlukan pendekatan yang sistematis.

1. Integrasi ke dalam Desain: Spesifikasi kekasaran permukaan (misalnya, Ra, Rz) harus didefinisikan dengan jelas pada gambar teknis dan dokumen desain sejak awal.
2. Prosedur Pengukuran Standar (SOP): Kembangkan SOP yang jelas untuk mengukur kekasaran permukaan, termasuk alat yang akan digunakan, jumlah sampel, dan lokasi pengukuran pada komponen.
3. Dokumentasi dan Keterlacakan: Setiap pengukuran harus dicatat dalam laporan kontrol kualitas. Catatan ini harus dapat dilacak kembali ke komponen spesifik, batch produksi, dan bahkan operator yang melakukan pengukuran.
4. Audit dan Tinjauan: Secara teratur, lakukan audit internal untuk memastikan bahwa prosedur diikuti dengan benar dan hasilnya konsisten. Praktik ini sejalan dengan kerangka kerja sistem manajemen mutu yang lebih luas seperti ISO 9001, yang menekankan pentingnya proses yang terdokumentasi dan perbaikan berkelanjutan.^[5]

Panduan Diagnostik: Identifikasi & Analisis Cacat Permukaan

Ketika masalah permukaan muncul, kemampuan untuk mendiagnosis penyebab utama dengan cepat sangatlah penting. Pendekatan reaktif yang hanya memperbaiki cacat tidaklah efisien. Sebaliknya, pendekatan proaktif yang mengidentifikasi dan menghilangkan akar masalah akan menghemat biaya dan meningkatkan kualitas secara keseluruhan.

Katalog Cacat Permukaan yang Umum: Dari Porositas hingga Retak

Memahami jenis-jenis cacat adalah langkah pertama dalam diagnosis. Sebagaimana dicatat oleh sumber daya teknik seperti GlobalSpec, cacat komposit yang umum tidak hanya terbatas pada permukaan tetapi seringkali merupakan indikasi dari masalah yang lebih dalam.^[2] Beberapa cacat permukaan yang paling sering ditemui meliputi:

• Porositas/Kantung Udara (Voids): Lubang-lubang kecil di permukaan atau di bawahnya, biasanya disebabkan oleh udara yang terperangkap selama pencampuran resin atau pengisian cetakan.
• Lecet (Blisters): Gelembung atau area yang terangkat di permukaan, sering kali disebabkan oleh pelepasan gas atau kontaminasi selama proses curing.
• Retak Matriks Resin: Retakan halus di permukaan resin, yang dapat disebabkan oleh tegangan termal selama pendinginan atau formulasi resin yang tidak tepat.
• Fiber Print-Through: Pola anyaman serat yang terlihat jelas di permukaan, sering kali disebabkan oleh penyusutan resin yang berlebihan selama curing.
• Permukaan Kering (Dry Spots): Area di mana serat tidak sepenuhnya terbasahi oleh resin, menghasilkan permukaan yang kasar dan kusam serta kelemahan struktural.

Metode Deteksi Cacat: Dari Inspeksi Visual hingga NDT

Cara untuk mendeteksi bervariasi dalam kompleksitas dan kemampuan seperti berikut:

• Inspeksi Visual: Metode pertama dan paling dasar. Menggunakan pencahayaan yang baik dan, jika perlu, alat bantu pembesar, seorang inspektur terlatih dapat mengidentifikasi banyak cacat permukaan yang jelas.
• Non-Destructive Testing (NDT): Untuk cacat yang tidak terlihat oleh mata telanjang atau berada di bawah permukaan, metode NDT sangat penting. Seperti yang ditekankan oleh para ahli, personel NDT perlu membangun basis pengetahuan yang kuat untuk mendeteksi cacat spesifik pada komposit otomotif.^[2] Metode yang relevan termasuk pengujian ultrasonik untuk mendeteksi delaminasi dan voids, serta termografi untuk mengidentifikasi variasi kepadatan material.

Metode Pengukuran Kekasaran Permukaan: Dari Stylus ke Optik

Setelah cacat diidentifikasi secara kualitatif, pengukuran kuantitatif sangat penting untuk kontrol proses. Memilih alat ukur yang tepat bergantung pada aplikasi, akurasi yang dibutuhkan, dan anggaran. Bagi mereka yang ingin mendalami prinsip-prinsip pengukuran, NASA Overview of Surface Characterization Techniques menawarkan tinjauan akademis yang mendalam.

Metode Kontak vs. Non-Kontak: Sebuah Perbandingan Kritis

Dua kategori utama alat ukur kekasaran permukaan adalah metode kontak dan non-kontak.

• Metode Kontak (Profilometer Stylus): Alat ini menggunakan jarum berlian yang sangat halus (stylus) yang ditarik melintasi permukaan. Gerakan vertikal stylus direkam untuk membuat profil 2D dari permukaan.
  • Kelebihan: Teknologi yang matang, andal, dan seringkali lebih terjangkau.
  • Kekurangan: Dapat menggores permukaan yang lunak, lambat untuk pengukuran area yang luas, dan mungkin tidak akurat pada material komposit berserat di mana stylus dapat “jatuh” di antara serat.
• Metode Non-Kontak (Optik): Metode ini menggunakan cahaya (misalnya, laser, cahaya putih) untuk memetakan topografi permukaan. Tekniknya meliputi mikroskopi konfokal, interferometri, dan pemindaian laser.
  • Kelebihan: Cepat, tidak merusak, dan dapat mengukur seluruh area (3D) daripada hanya satu garis (2D).
  • Kekurangan: Bisa lebih mahal dan mungkin sensitif terhadap reflektivitas atau transparansi permukaan.

Penelitian yang dipublikasikan di Journal of Composite Materials telah menunjukkan bahwa sistem optik dapat meningkatkan akurasi dan kurang sensitif terhadap posisi pengukuran dibandingkan metode stylus tradisional pada permukaan komposit berserat yang telah dimesin.^[3]

Praktik Terbaik: Kalibrasi dan Penggunaan Alat Ukur

Untuk memastikan data yang andal, praktik terbaik harus diikuti:

• Kalibrasi Reguler: Alat ukur harus dikalibrasi secara teratur menggunakan standar referensi yang dapat dilacak untuk memverifikasi akurasinya.
• Lingkungan yang Terkontrol: Lakukan pengukuran di lingkungan yang bersih dan bebas getaran untuk menghindari hasil yang salah.
• Pengaturan yang Benar: Pastikan parameter alat (misalnya, panjang cut-off, kecepatan pemindaian) diatur sesuai dengan spesifikasi gambar atau standar yang relevan.
• Pelatihan Operator: Operator harus dilatih dengan baik tentang cara menangani komponen dan alat ukur dengan benar untuk memastikan hasil yang dapat diulang.

Strategi Kontrol & Optimalisasi untuk Permukaan Akhir Sempurna

Mencapai permukaan akhir yang sempurna bukanlah tentang inspeksi akhir, melainkan tentang membangun kualitas ke dalam setiap langkah proses. Ini adalah pergeseran dari deteksi cacat ke pencegahan cacat.

Optimalisasi Proses Produksi: Dari Lean hingga Otomasi

Strategi tingkat tinggi dapat secara dramatis mengurangi variabilitas dan meningkatkan kualitas.

• Lean Manufacturing: Terapkan prinsip-prinsip lean untuk menghilangkan pemborosan (waste) dalam proses, seperti waktu tunggu yang tidak perlu atau gerakan berlebih, yang dapat menyebabkan inkonsistensi.
• Statistical Process Control (SPC): Gunakan SPC untuk memantau parameter proses kunci secara real-time. Dengan melacak tren dan variasi, Anda dapat melakukan penyesuaian sebelum proses keluar dari spesifikasi dan menghasilkan cacat.
• Otomasi: Otomasi dalam tugas-tugas seperti pemotongan material, aplikasi resin, dan bahkan finishing dapat mengurangi kesalahan manusia dan meningkatkan konsistensi secara signifikan. Laporan industri secara konsisten menunjukkan korelasi kuat antara peningkatan otomasi dan penurunan tingkat cacat.

Panduan Teknik Finishing Permukaan Komposit

Bahkan dengan proses yang dioptimalkan, seringkali diperlukan langkah finishing pasca-cetak untuk mencapai standar Kelas-A.

1. Pengamplasan (Sanding): Mulailah dengan amplas grit kasar untuk menghilangkan cacat besar, lalu secara bertahap beralih ke grit yang semakin halus (misalnya, dari 220 ke 800, lalu 1500, hingga 2000+) untuk menghaluskan permukaan. Gunakan teknik pengamplasan basah untuk mengurangi debu dan mencegah penumpukan panas.
2. Compounding: Setelah pengamplasan halus, gunakan kompon pemotong (cutting compound) dengan bantalan busa atau wol untuk menghilangkan goresan halus yang ditinggalkan oleh amplas.
3. Pemolesan (Polishing): Gunakan poles dengan bantalan busa yang lebih lembut untuk menghilangkan sisa-sisa kabut dari kompon dan menghasilkan kilau yang dalam.
4. Pelapisan (Coating): Terapkan lapisan pelindung seperti clear coat atau gel coat untuk melindungi permukaan, meningkatkan ketahanan UV, dan memberikan kilau akhir. Baik teknik in-mould coating (aplikasi di dalam cetakan sebelum injeksi resin) maupun pelapisan pasca-cetak dapat digunakan tergantung pada aplikasi.

Seorang fabrikator komposit berpengalaman sering kali menyarankan,

“Biarkan alat yang bekerja. Jangan menekan terlalu keras saat mengamplas atau memoles. Kunci untuk hasil akhir yang sempurna adalah kesabaran dan membiarkan setiap grit atau kompon melakukan tugasnya sebelum beralih ke langkah berikutnya.”

Kesimpulan: Dari Reaktif Menjadi Proaktif dalam Kontrol Kualitas

Menguasai kontrol kekasaran permukaan pada komponen otomotif komposit adalah perjalanan dari pemecahan masalah reaktif menuju jaminan kualitas proaktif. Seperti yang telah kita lihat, ini bukan hanya tentang memoles produk akhir. Ini adalah disiplin yang mencakup pemahaman mendalam tentang material, pengendalian ketat terhadap parameter proses, kepatuhan yang cermat terhadap standar industri seperti ISO dan SAE, serta penerapan metode diagnostik dan pengukuran yang akurat.

Dengan menerapkan strategi yang diuraikan dalam panduan ini—mulai dari menganalisis akar penyebab cacat hingga mengoptimalkan seluruh alur kerja produksi—para insinyur dapat secara signifikan mengurangi tingkat penolakan, meningkatkan performa komponen, dan pada akhirnya, memberikan kontribusi pada produksi kendaraan yang lebih aman, lebih efisien, dan berkualitas lebih tinggi. Playbook ini memberdayakan Anda untuk mengubah tantangan permukaan menjadi keunggulan kompetitif yang terukur.

Sebagai supplier dan distributor alat ukur dan uji terkemuka di Indonesia, CV. Java Multi Mandiri memahami betapa krusialnya presisi dalam setiap tahap produksi Anda. Kami menyediakan berbagai instrumen pengukuran kekasaran permukaan dan alat uji kualitas lainnya untuk membantu Anda memenuhi standar otomotif yang paling ketat. Jika Anda membutuhkan peralatan yang tepat untuk mengimplementasikan strategi dalam artikel ini, silakan hubungi kami untuk konsultasi mengenai kebutuhan instrumen Anda.

Disclaimer: The information provided is for educational purposes. Always consult specific manufacturer guidelines, engineering specifications, and safety protocols for your particular application. Adherence to industry standards should be verified with the latest official documentation.

Rekomendasi Alat Ukur Tingkat Kekasaran

References

1. ZEISS. (N.D.). DIN EN ISO 21920: Surface Roughness Measurement. ZEISS Metrology. Retrieved from https://www.zeiss.com/metrology/en/explore/topics/din-en-iso-21920.html
2. Kardys, G. (N.D.). Automotive composites, part 3: Quality, inspection and standards. GlobalSpec. Retrieved from https://insights.globalspec.com/article/10994/automotive-composites-part-3-quality-inspection-and-standards
3. Kerrigan, K., et al. (2016). An optical method for measuring surface roughness of machined Carbon Fibre Reinforced Plastic composites. Journal of Composite Materials. Retrieved from https://eprints.whiterose.ac.uk/id/eprint/106950/8/2016__Article_Journal_of_composite_materials_Kerrigan.pdf
4. Setyarini, P. A., et al. (N.D.). Pengaruh Perendaman dalam Cairan Asam dan Basa Terhadap Kekasaran Permukaan Resin Komposit Nanofiller. Semantic Scholar. Retrieved from https://pdfs.semanticscholar.org/6c58/e74b4a7681ca54857b8aa14aeb92a18c415e.pdf
5. International Organization for Standardization. (N.D.). ISO 9000 family — Quality management. ISO.org.